Qu'est-ce qu'un broyeur industriel ?
Les broyeurs industriels sont des machines utiles pour réduire le volume de déchets municipaux et industriels solides en vrac. Les broyeurs jouent un rôle important dans les entreprises de recyclage car ils sont capables de traiter divers déchets tels que la ferraille, l'aluminium, le cuivre, le laiton ainsi que des matériaux tels que le plastique, le papier, le bois, les pneus et les déchets alimentaires.
En raison de leur polyvalence, les broyeurs industriels sont des machines indispensables pour les centres de recyclage, les décharges, le démantèlement de voitures et toutes les entités travaillant dans les domaines de la gestion et du recyclage des déchets.
Classification des broyeurs industriels
La polyvalence de ces dispositifs dépend des différents composants qui les composent et, selon la structure, ces composants sont associés au traitement de certains matériaux.
Lors de la sélection d'un destructeur en fonction de son utilisation finale, quatre facteurs principaux doivent être pris en compte :
la nature du matériau traité;
la quantité de matière qui doit être traitée ;
La taille du matériau requis après le déchiquetage ;
Présence de corps étrangers (ne doit pas être écrasé);
La structure du broyeur.
La nature du matériau à broyer permet de répartir les broyeurs en fonction de leur utilisation. Une machine qui doit déchiqueter du plastique aura une structure, par exemple, liée à la taille, au nombre d'arbres et de lames nécessaires au déchiquetage, contrairement à une déchiqueteuse dédiée au déchiquetage du bois. Les capacités de chaque machine dépendent des caractéristiques du matériau à déchiqueter.
Grâce à la possibilité de personnaliser différents composants, il est possible de fabriquer des broyeurs industriels pour presque tous les matériaux synthétiques. Il existe des broyeurs dédiés au broyage du plastique et du caoutchouc, des pneus, de tous les déchets électroniques ménagers et industriels, du papier, du carton, du bois et des encombrants, des déchets alimentaires et de toutes les substances industrielles spéciales telles que l'huile, les déchets hospitaliers, les métaux et les textiles. Filtrer les déchets.
La quantité de matière à traiter peut affecter le choix du type de broyeur industriel à utiliser. Pour les petits volumes, pensez à charger manuellement le broyeur lorsque la trémie le permet. Si nécessaire, une plate-forme peut être utilisée pour permettre à l'opérateur de charger la machine en toute sécurité à partir d'un emplacement plus approprié. Pour des volumes plus importants, des systèmes de chargement automatiques tels que des tapis roulants, des camions à benne basculante ou, si nécessaire, des chargeurs de polype ou des pelles mécaniques peuvent être utilisés.
Un autre facteur important dans le choix de la machine est la taille du matériau requis après le traitement. Si vous avez juste besoin de réduire le volume de votre matériel, votre meilleur pari est un broyeur à double arbre (également connu sous le nom de double rotor), qui peut traiter des matériaux très durs et a un rendement élevé.
D'autre part, si des dimensions définies sont requises, un hacheur à arbre unique est un broyeur approprié (également appelé monorotor ou broyeur), qui peut obtenir des dimensions calibrées grâce à la grille installée agissant comme un tamis. Seuls les matériaux ayant une taille adaptée au passage des matériaux dans la grille peuvent sortir de la machine. Une alternative aux broyeurs à arbre unique sont les broyeurs à quatre arbres, qui peuvent également être équipés en option d'une grille. Cette dernière solution est mieux adaptée aux matériaux résistants qui doivent être traités avec une taille de sortie contrôlée, tels que les DEEE, les pneus et les matériaux spéciaux.
Un autre facteur qui peut déterminer le choix du type de broyeur est la présence de corps étrangers, qui peuvent avoir des effets différents selon le type de broyeur utilisé. Dans les broyeurs à deux et quatre arbres, la présence d'objets non broyables peut provoquer la rupture de la lame, entraînant de longs temps d'arrêt et des réparations coûteuses. Dans les broyeurs à arbre unique, en revanche, les dommages peuvent être limités à quelques outils, qui peuvent être remplacés en peu de temps et à faible coût.
La structure d'un broyeur industriel, notamment le nombre d'arbres qui le composent, peut remplir la fonction de tri ultérieur des éléments du broyeur. Selon le nombre d'arbres porte-lames, les broyeurs à un arbre, à deux arbres et à quatre arbres peuvent être identifiés.
Le broyeur industriel à arbre unique a une structure solide et peut être personnalisé en fonction des besoins d'utilisation. La personnalisation de la machine implique généralement la taille des lames montées sur l'arbre du concasseur, la taille de la grille de montage et la vitesse de rotation du rotor. La taille de la lame est déterminée par le type de matériau que le broyeur manipule. La possibilité de personnalisation et la construction robuste garantissent la capacité de production maximale de la machine et sa durabilité à long terme.
Les broyeurs à structure à double arbre sont conçus pour intervenir dans les déchets encombrants, avec pour objectif ultime de réduire drastiquement le volume initial. Par rapport aux modèles mentionnés ci-dessus, le broyeur à double arbre dispose d'un système à double lame capable de rotation inverse, ce qui facilite la destruction du matériau lui-même. Enfin, les broyeurs à quatre arbres sont la dernière génération de la catégorie des broyeurs. Ce dernier type de broyeur industriel se compose de quatre arbres équipés de lames en acier pour le broyage des matériaux, les arbres doubles le font de la manière la plus efficace mais assurez-vous de choisir la taille du matériau de sortie comme un arbre unique.
Les étapes du processus de déchiquetage
Pré-déchiquetage
Il comprend des opérations de broyage primaire, pour briser les sacs et homogénéiser les déchets, et une déferrisation primaire sur la matière broyée. Les déchets traités sont déversés au sol dans un bac de collecte d'où ils sont ensuite envoyés pour biostabilisation dans un biotunnel.
Dépistage
Il est réalisé au moyen d'un crible rotatif octogonal ou d'un crible à disque et sépare le matériau en deux flux : la fraction sous crible - RBD (contenant principalement des matières organiques) et la fraction sur crible - FSC (contenant principalement des matières sèches). La fraction de surcrible est envoyée aux étapes ultérieures de séparation des métaux et de mise en balles, puis transférée à l'usine de production de RDF. Le sous crible est destiné à l'enfouissement ou, en partie, à l'étape de maturation secondaire ultérieure qui n'est pas obligatoire à réaliser.
Mise en balles
Les criblures surdimensionnées (FSC), nettoyées des fractions métalliques, normalement envoyées en vrac à l'usine de production de RDF, peuvent alternativement être emballées en balles par un processus de mise en balles et de filmage. Dans la presse, la matière est conditionnée en balles liées avec du fil puis une filmeuse protège les balles avec un film plastique.
Séparation des métaux
Séparation des fractions métalliques sur le flux sur tamis sortant du tamis rotatif. Les métaux ferreux, interceptés par un aimant permanent, et les métaux non ferreux, collectés avec un séparateur à courant de Foucault (ECS), sont ensuite envoyés en récupération.
